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雙頭數控車床設備使用怎么對刀?有什么方法?

文章作者:zhuobo 發布時間:2021-05-18 17:42:44 瀏覽次數:0

  在現代制造系統中,數控技術是關鍵技術。隨著數控技術的發展,數控加工機床得到了廣泛的應用。合格的雙頭數控車床操作員要掌握基本的刀具設置技能。在實際生產中,對刀效率和對刀誤差直接影響數控加工效率和加工零件的精度。

  不同的雙頭數控車刀的對刀方法略有不同,但對刀原理基本相同。只要我們了解數控系統的刀具設置原理,并結合系統的特定說明,我們就可以執行刀具設置操作。但是,數控系統中有多種類型的刀具設置方法,這要求我們了解各種刀具設置方法的優缺點和使用條件。那么雙頭數控車床設備使用怎么對刀呢?有什么好的方法?接下來我們一起來看看。

雙頭數控車床

  一、為什么雙頭數控車床設備使用時我們需要對刀?

  我們通常在某個零件上執行深孔數控加工。首先,數控程序員分析零件設計圖,確定加工計劃,然后在工件上選擇一個點作為編程坐標系的原點,我們將其稱為程序的原點和程序坐標系。確定這一點的原理易于確定,并且便于進行調度計算。它通常與零件的工藝參考或設計參考相匹配,這就是為什么它也稱為零件原點,并且由其設置的坐標系也稱為工件坐標系的原因。數控編程是基于零件的坐標系進行的,而零件的加工則是在數控車床上進行的。打開數控車床后,如果系統的檢測組件采用增量編碼器,則要手動將其返回到參考點。目的是為數控車床的位置測量,控制和顯示建立統一的參考,以建立機床的坐標系。如果系統的傳感部件采用編碼器,則在打開數控車床后將同時設置機床坐標系,無需手動返回參考點?,F在我們知道工件坐標系和機床坐標系之間沒有任何聯系。要連接兩者,我們需要執行工具設置操作。

  二、 FANUC系統有三種確定工件坐標系的方法。

  1.通過刀具設置直接輸入刀具補償值來獲得零件的坐標系。該方法操作簡單,可靠性高。通過刀具補償和機械坐標系之間的緊密連接,只要不卸載刀具并且不改變刀具補償值,工件

  坐標系不會改變。即使更換了刀片,工件坐標系也會稍作校正就保持在其原始位置。即使關閉電源或重新啟動機器,坐標系的位置也不會受到影響。

  2.在程序中在G50之后指定一個值以設置工件坐標系。設置好刀具后,刀具點應移動到G50設置的坐標位置進行處理。

  3.是使用MDI設置六個坐標系G54G59,該坐標系可以通過外部工件的零偏值或工件的零偏值來改變其位置。從MDI面板輸入更改外部工件零偏移值或工件零偏移值的三種方法,并用G10或G50進行編程,并使用外部數據輸入功能。

雙頭數控車床

  三、試切和刀片調整

  刀具設置一般可分為手動刀具設置和自動刀具設置。目前,大多數雙頭數控車床都使用手動刀具設置。其中,手動工具調整分為四種方法:定位工具調整方法,光學工具調整方法,ATC工具調整方法和測試切削工具調整方法。但是,無論使用哪種工具設置方法,都是由于手動和目視檢查等錯誤造成的,因此精度受到限制,要通過試切進行校正。以使用FANUC0i 數控系統的CK6150 數控車床為例,具體步驟如下。

  夾緊工件和刀具后,在手動模式下,使主軸旋轉,移動刀架以旋轉工件的外圓,然后確保X方向不移動,并按照原始路徑退出主軸停止,測量零件外圓的尺寸,然后讀取取值X1并將測量值X1輸入到刀具偏置中,并在刀具的參數中輸入形狀的相應偏置號。系統將從工具的當前X坐標中自動減去外圓的直徑,以獲得零件X的坐標系。原點位置。然后移動工具以嘗試切割工件的外端面,并在刀具偏置中輸入Z0,并在相應的刀具參數中輸入形狀的相應偏置號。此時系統將自動從剛輸入的值中減去刀具的Z坐標以獲得工件坐標Z軸原點的位置此時O程序的原點被設置為零件,即工件坐標系與機器坐標系相關聯。在程序中使用Tabb可以成功設置工件坐標系,其中aa是相應的刀具編號(值范圍0099),bb是相應的偏置編號(值范圍0099)。

  上述為大家介紹了雙頭數控車床設備使用時的對刀方式方法。實際上,使用此方法設置工具仍然存在錯誤。粗加工后,需要進行準確的測量和校正,以確保加工零件的尺寸在所需的公差范圍內。


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